Keramikbremsbeläge untergraben das traditionelle Konzept von Keramikbremsbelag, Keramikbremsbelag bestehen aus Keramikfasern, eisenfreien Füllstoffsubstanzen, Klebstoffen und einer kleinen Menge Metall.
Keramikbremspolster sind eine Art Bremsbeläge. Viele Verbraucher werden zunächst für Keramik verwechselt. Tatsächlich stammen die Keramikbremspolster aus dem Prinzip der Metallkeramik und nicht aus nicht-metallischen Keramik, Bremsbelag aufgrund von Hochgeschwindigkeitsbremsung, hohe Temperatur auf der Reibungsfläche, nach Messung, können 800 ~ 900 Grad erreichen, und einige andere. Bei dieser hohen Temperatur hat die Oberfläche des Bremsbelags eine ähnliche Reaktion des Cermet -Sinterns, so dass das Bremsbelag bei dieser Temperatur eine gute Stabilität aufweist. Die herkömmlichen Bremsbeläge erzeugen bei dieser Temperatur keine Sinterreaktion, da die Oberflächentemperatur stark ansteigt, das Oberflächenmaterial schmilzt und sogar Luftkissen produziert, was zu einer starken Verringerung der Bremsleistung oder des Bremsverlusts nach kontinuierlichem Bremsen führt.
Keramikbremsblock -Merkmale:
Weniger Staub auf Rädern; Langes Leben von Platten und Paaren; Kein Geräusch/kein Tremor/keine Scheibenschäden. Die spezifische Leistung ist wie folgt:
(1) Der größte Unterschied zwischen Keramikbremspolster und traditionellen Bremsbelagern besteht darin, dass es kein Metall gibt. Das Metall in den traditionellen Bremsbelagern ist das Hauptreizmaterial, die Bremskraft ist groß, aber der Verschleiß ist groß und das Geräusch ist leicht zu erscheinen. Nach der Installation von Keramikbremspolstern im normalen Fahren gibt es kein abnormales Geräusch (dh kratzt Klang). Da die Keramikbremsbeläge keine Metallkomponenten enthalten, wird das Reibungsrauschen zwischen den herkömmlichen Metallbremsbelagern und den zwei Teilen (dh die Bremsbeläge und die Bremsscheibe) vermieden.
(2) Stabiler Reibungskoeffizient. Der Reibungskoeffizient ist der wichtigste Leistungsindex jedes Reibungsmaterials, der sich auf die Bremsfähigkeit von Bremsbelägen bezieht. Beim Bremsprozess aufgrund von Reibung erzeugter Wärme, die Erhöhung der Arbeitstemperatur, das allgemeine Bremsblock -Reibungsmaterial wird durch die Temperatur beeinflusst, der Reibungskoeffizient beginnt zu sinken. In praktischen Anwendungen wird die Reibung verringert, wodurch der Bremswirkung verringert wird. Das Reibungsmaterial gewöhnlicher Bremsbeläge ist nicht ausgereift, und der Reibungskoeffizient ist zu hoch, was zu unsicheren Faktoren wie Richtungsverlust, Verbrennung und Kratzer von Bremsscheiben während des Bremens führt. Selbst wenn die Temperatur der Bremsscheibe 650 Grad erreicht, beträgt der Reibungskoeffizient des Keramikbremsbelags immer noch etwa 0,45-0,55, was sicherstellen kann, dass das Fahrzeug eine gute Bremsleistung hat.
(3) Keramik haben eine gute thermische Stabilität und eine geringe thermische Leitfähigkeit, eine gute Verschleißfestigkeit. Die langfristige Nutzungstemperatur beträgt 1000 Grad, wodurch die Keramik für die hohen Leistungsanforderungen verschiedener leistungsstarker Bremsmaterialien geeignet ist und die technischen Anforderungen an hohe Geschwindigkeit, Sicherheit und hohe Verschleißfestigkeit von Bremsbelagern erfüllen kann.
(4) Es hat eine gute mechanische Festigkeit und physikalische Eigenschaften. In der Lage, starkem Druck und Scherkraft standzuhalten. Reibungsmaterialprodukte in der Baugruppe Vor dem Gebrauch müssen die Montage der Bremsblocks zum Bohren, Baugruppen und andere mechanische Verarbeitung gebohrt werden. Daher ist es erforderlich, dass das Reibungsmaterial eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweisen muss, um sicherzustellen, dass während der Verarbeitung oder Verwendung keine Beschädigung und Fragmentierung vorliegt.
(5) hat eine sehr niedrige thermische Dämpfung. Egal, ob es sich um die erste Generation von Keramikprodukten von M09 oder die vierte Generation von Keramikbremsbelags von TD58 handelt, es kann weiterhin sicherstellen, dass das Fahrzeug eine gute Bremsleistung hat, um die Sicherheit zu gewährleisten, und das Phänomen der thermischen Dämpfung der Bremsbeläge ist sehr klein.
(6) Verbessern Sie die Leistung von Bremsbelagern. Aufgrund der schnellen Wärmeableitung von Keramikmaterialien ist sein Reibungskoeffizient höher als der von Metallbremsbelag bei der Herstellung von Bremsen.
(7) Sicherheit. Bremsbeläge erzeugen beim Bremsen sofort hohe Temperatur, insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten oder Notbremsung. Bei hohen Temperaturen nimmt der Reibungskoeffizient des Reibblatts ab, der als thermischer Zerfall bezeichnet wird. Der niedrige thermische Zerfall gewöhnlicher Bremsbeläge, der Hochtemperaturzustand und der Anstieg der Bremöltemperatur während der Notbremsung führen die Bremsbremsbremsung und sogar der Verlust des Bremswirkungsauswirkungen niedriger Sicherheitsfaktor.
(8) Komfort. In den Komfortindikatoren sind die Eigentümer häufig am meisten besorgt über das Lärm von Bremsbelagern. Tatsächlich ist das Geräusch auch ein Problem, dass gewöhnliche Bremsbeläge seit langem nicht mehr lösen konnten. Das Geräusch wird durch die abnormale Reibung zwischen der Reibungsplatte und der Reibscheibe erzeugt, und die Gründe für die Produktion sind sehr komplex, Bremskraft, Bremsscheibentemperatur, Fahrzeuggeschwindigkeit und Klimabedingungen können die Ursache für Rauschen sein.
Darüber hinaus sind die Rauschursachen in den drei verschiedenen Stadien der Bremsungsinitiation, der Bremsumsetzung und der Bremsfreisetzung unterschiedlich. Wenn die Geräuschfrequenz zwischen 0 und 550 Hz liegt, wird das Auto nicht zu spüren, aber wenn es mehr als 800 Hz ist, kann der Besitzer offensichtlich das Bremsgeräusch spüren.
(9) Ausgezeichnete Materialmerkmale. Keramikbremspolster unter Verwendung großer Partikel aus Graphit-/Messing/fortgeschrittener Keramik (Nicht-Asbesten) und Halbmetall- und anderen High-Tech-Materialien mit hoher Temperaturresistenz, Verschleißresistenz, Bremsstabilität, Reparaturschadensscheibenscheiben, Umweltschutz, kein Lärm langer Lebensdauer und andere Vorteile, um die traditionellen Bremspads zu überwinden. Darüber hinaus ist der keramische Schlackenballgehalt niedrig, die Verbesserung ist gut und die doppelte Verschleiß und das Geräusch der Bremsbeläge können reduziert werden.
(10) Langes Lebensdauer. Die Lebensdauer ist ein Indikator dafür, dass wir sehr besorgt sind, die Lebensdauer der normalen Bremsbeläge liegt unter 60.000 Kilometern und die Lebensdauer von Keramikbremsbelag beträgt mehr als 100.000 Kilometer. Das liegt daran, dass das in Keramikbremsbelastungen verwendete einzigartige Formelmaterial nur 1 bis 2 Arten elektrostatischer Pulver beträgt und die anderen Materialien nicht elektrostatische Materialien sind, so dass das Pulver vom Wind mit der Bewegung des Fahrzeugs weggenommen wird und sich nicht am Rad die Schönheit des Rades auswirkt. Die Lebensdauer von Keramikmaterial ist mehr als 50% höher als die des gewöhnlichen Halbmetalls. Nach der Verwendung von Keramikbremsbelags wird die Bremsscheibe, die die Lebensdauer der ursprünglichen Autorbremsscheibe um 20%verlängert, kein Kratzer (dh Kratzer).
Postzeit: Juli-11-2024